Welche Herstellungsverfahren gibt es für Druckbehälter?

I. Wichtigste Herstellungsprozesse

1. Rohstoffannahme und Vorbehandlung

Nachdem der Stahl am Standort angekommen ist, muss er einer erneuten Materialprüfung unterzogen werden, um zu bestätigen, dass seine chemische Zusammensetzung und seine mechanischen Eigenschaften den Designanforderungen entsprechen.

Die Vorbehandlung umfasst das Reinigen (Entrosten, Entfetten), das Richten (Korrektur von Transportverformungen) und das Auftragen einer Schutzgrundierung, um die Korrosionsbeständigkeit des Materials und die anschließende Verarbeitungsgenauigkeit zu verbessern.

2. Markieren und Ausblenden

Die Markierung ist der erste Herstellungsprozess und hat direkten Einfluss auf die Maßhaltigkeit der Teile. Die Rohlingsabmessungen müssen auf der Grundlage der entfalteten Zeichnung berechnet werden und die Rohlingslinien, Bearbeitungslinien und Prüflinien müssen markiert werden.

Zu den Schneidmethoden gehören mechanisches Schneiden (z. B. Schermaschinen) und thermisches Schneiden (z. B. Brennschneiden, Plasmaschneiden). CNC-Schneiden kann die Genauigkeit verbessern und Materialverschwendung reduzieren.

3. Abschrägung

Um die Schweißqualität sicherzustellen, müssen die Kanten der Platten abgeschrägt werden. Zu den gängigen Methoden gehören Kantenhobeln oder Brennschneiden mit anschließender Endbearbeitung.

4. Umformprozess

Zylinderformen: Stahlplatten werden typischerweise mit einer Plattenwalzmaschine in zylindrische Formen gewalzt, wobei Ovalität und Kantenwinkel kontrolliert werden.

Kopfformung: Zu den gängigen Methoden gehören:
Stanzen: Geeignet für massenproduzierte Standardköpfe;
Spinnen: Geeignet für einteilige -Köpfe oder Köpfe mit großem-Durchmesser;
Segmentierte Formung: Wird für extrem große Köpfe verwendet, bei denen Segmente gepresst und dann zusammengeschweißt werden.

Bei der Umformung spezieller Materialien wie Zirkonium ist zum Spannungsabbau ein Glühen erforderlich, wenn die Temperatur unter 500 Grad liegt und die Verformungsrate mehr als 3 % beträgt.

5. Montage und Schweißen

Der Montageablauf ist im Allgemeinen wie folgt: Zuerst Längsnahtschweißen; dann Umfangsnaht-Stumpfschweißen; Schließlich werden Einstiegsschächte, Verbindungsrohre und anderes Zubehör installiert.

Die Schweißmethoden werden je nach Material, Struktur und Arbeitsbedingungen ausgewählt und umfassen hauptsächlich:

Schutzgasschweißen (SMAW): Flexibler Betrieb, geeignet für -Bauarbeiten vor Ort;

Unterpulverschweißen (UP-Schweißen): Hoher Automatisierungsgrad, stabile Schweißqualität, geeignet für flache Schweißpositionen;

Schutzgasschweißen: Wie WIG-Schweißen und MIG/MAG-Schweißen, schützt das Schmelzbad vor Luftverunreinigungen, geeignet für Edelstahl, Nichteisenmetalle usw.

Das Schweißen muss gemäß der Schweißprozesskarte durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Parameter (Strom, Spannung, Anzahl der Schichten usw.) kontrolliert werden.

6. Zerstörungsfreie Prüfung

Die Prüfung nach dem Schweißen erfordert eine 100 % zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnaht. Zu den gängigen Methoden gehören die Röntgenprüfung (RT), die Ultraschallprüfung (UT), die Magnetpulverprüfung (MT) und die Eindringprüfung (PT) zur Erkennung von Innen- oder Oberflächenfehlern.

7. Wärmebehandlung

Der Zweck besteht darin, Restspannungen beim Schweißen zu beseitigen und die Mikrostruktur und Eigenschaften zu verbessern. Zu den gängigen Methoden gehören das Gesamtglühen und die lokale Wärmebehandlung, die sich besonders für dickwandige Behälter oder Behälter aus hochfestem Stahl eignen.

8. Druckprüfung und Endkontrolle

Dazu gehören Druckprüfungen (hydraulisch oder pneumatisch) und Luftdichtheitsprüfungen, um die Festigkeit und Dichtungsleistung des Behälters zu überprüfen.

Nach bestandener Prüfung wird eine Oberflächen-Korrosionsschutzbehandlung (z. B. Lackieren oder Plattieren) durchgeführt, gefolgt von einer Endkontrolle und Lagerung.

II. Spezielle Fertigungstechnologien (anwendbar auf bestimmte Szenarien)

1. Mehrschichtig gewickelte Behälter: Dünne Stahlplatten werden Schicht für Schicht gewickelt oder gewickelt, um tiefe Schweißnähte zu vermeiden und so die Sicherheit zu erhöhen. Wird häufig in der Düngemittel- und Chemieindustrie verwendet.

2. Gewickelte Behälter: Stahlstreifen mit speziellem Querschnitt werden vorgespannt und um den Innenzylinder gewickelt, wodurch Längsschweißnähte vermieden und die Ermüdungslebensdauer verbessert werden.

3. Behälter aus fasergewickeltem Verbundwerkstoff: Diese Behälter werden für Niedrigtemperatur- oder Leichtbauanwendungen verwendet und bestehen aus Kohlefaser-/Glasfaser-Verbundmaterialien, die präzise gewickelt und ausgehärtet sind, um eine hervorragende Druckbeständigkeit und Dichtungsleistung zu erzielen.