Wie kann festgestellt werden, ob eine Druckbehälterreparatur qualifiziert ist?

I. Aussehen und geometrische Abmessungen Qualifizierte Inspektion Die Qualität des Aussehens des reparierten Bereichs ist der erste Kontrollpunkt und muss die folgenden Anforderungen erfüllen:

1. Gute Schweißnahtausbildung: Die Schweißnaht sollte reibungslos in das Grundmaterial übergehen, ohne scharfe Ecken, abrupte Änderungen oder Spannungskonzentrationsstrukturen.

2. Keine Oberflächenfehler: Die reparierte Schweißnaht und die Hitzeeinwirkungszone müssen frei von sichtbaren Fehlern wie Rissen, mangelnder Verschmelzung, Hinterschneidungen (Tiefe > 0,5 mm), Lichtbogenkratern und Porosität sein.

3. Kehlnahtform: Es sollte ein konkaver, glatter Übergang zum Grundmaterial sein und rechtwinklige Verbindungen vermeiden.

4. Konform mit den geometrischen Abmessungen:
Schalengeradheit Kleiner oder gleich 1H/1000 (H ist die Schalenlänge);
Schalenrundheit (Differenz zwischen maximalem und minimalem Innendurchmesser) kleiner oder gleich 1 % Di und kleiner oder gleich 25 mm (Di ist der Innendurchmesser);
Rechtwinkligkeit der Flanschfläche kleiner oder gleich 1 % des Flanschaußendurchmessers und kleiner oder gleich 2 mm.

II. Einhaltung der Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfung (NDT) Die ZfP ist die Kernmethode zur Überprüfung der Reparaturqualität und muss die reparierte Schweißnaht und den umgebenden Bereich abdecken.

1. Oberflächeninspektion:

Die Magnetpulverprüfung (MT) wird für ferromagnetische Materialien eingesetzt; Die Eindringprüfung (PT) wird für nicht-ferromagnetische Materialien verwendet. Der Prüfstandard basiert auf NB/T 47013-2015. Oberflächenrisse sind nicht zulässig (Akzeptanzstufe I).

2. Interne Inspektion:

Ultraschallprüfungen (UT) oder Röntgenprüfungen (RT) werden zur Prüfung auf interne Mängel eingesetzt.

Bei der Verwendung radiologischer Tests sollte die radiologische Qualität nicht niedriger als Grad AB sein und die Akzeptanzstufe sollte Grad II oder III sein (je nach Schiffstyp). Bei reparierten Schweißnähten sollte die Prüflänge nicht weniger als 20 % der gesamten Schweißnahtlänge betragen. Werden Mängel festgestellt, die über die Norm hinausgehen, sind ergänzende Prüfungen erforderlich, um 100 % zu erreichen.

✅ Besonderer Hinweis: Bei Stahl mit einer Standardzugfestigkeit größer oder gleich 540 MPa, Cr-Mo-Stahl, Edelstahl und Behältern, die zu Spannungskorrosion neigen, darf die Schweißoberfläche keine Hinterschnitte aufweisen.

III. Drucktest bestanden – Überprüfung der Gesamtfestigkeit
Der Drucktest ist der kritischste Überprüfungsschritt nach der Reparatur und dient zur Überprüfung der Gesamtfestigkeit und Dichtungsleistung des Behälters.

1. Situationen, die eine wiederholte Druckprüfung erfordern:

Reparaturtiefe überschreitet die Hälfte der Wandstärke;
Austausch wichtiger drucktragender Komponenten (z. B. Zylinderabschnitte, Köpfe);
Mehrere Reparaturen oder erhebliche Beeinträchtigung der ursprünglichen Strukturfestigkeit.

2. Testtyp:

Aufgrund der hohen Sicherheit werden hydraulische Tests (z. B. hydrostatische Tests) bevorzugt. Wenn eine Flüssigkeitsbefüllung nicht möglich ist, kann eine pneumatische Prüfung verwendet werden, es muss jedoch sichergestellt werden, dass Schweißnähte der Klassen A und B die UT- oder RT-Prüfung zu 100 % bestanden haben.

3. Akzeptanzkriterien:

Keine Leckage;
Keine sichtbare Verformung;
Keine ungewöhnlichen Geräusche;
Stabiler Druck während der Druckhaltung.

IV. Überprüfung des Sicherheitszubehörs und des äußeren Zustands abgeschlossen Vor der Inbetriebnahme des reparierten Containers muss bestätigt werden, dass sich die folgenden Hilfssysteme in normalem Zustand befinden:

1. Validiertes Sicherheitszubehör:

Sicherheitsventile befinden sich innerhalb ihrer gültigen Eichfrist und öffnen und schließen feinfühlig;
Druckmessgeräte erfüllen den erforderlichen Bereich und die erforderliche Genauigkeit, und die Messwerte sind innerhalb desselben Systems konsistent;
Füllstandsanzeigen sind gut sichtbar und verfügen über Markierungen für den oberen und unteren Grenzwert.

2. Äußere Struktur intakt:

Die Stützen sind stabil und das Fundament hat sich nicht gesetzt.
Die Isolier- und -Korrosionsschutzschichten wurden vollständig wiederhergestellt;
Verbindungsleitungen sind frei von zusätzlicher Belastung oder Vibration.

3. Luftdichtheitsprüfung (falls erforderlich):

Für Behälter mit brennbaren, explosiven oder giftigen Medien ist eine Luftdichtheitsprüfung erforderlich;
Bei Verwendung von Seifenwasser oder anderen Lecksuchlösungen dürfen keine Blasen entstehen.

V. Materialleistungs- und Härteprüfung (unter bestimmten Bedingungen) Für Behälter, die unter hohen Temperaturen, hohem Druck oder besonderen Betriebsbedingungen betrieben werden, ist eine weitere Überprüfung des Materialzustands erforderlich:

1. Materialüberprüfung: Bestätigen Sie durch Spektralanalyse, dass das Material im reparierten Bereich nicht verwechselt wurde;

2. Härteprüfung: Überprüfen Sie, ob die Härte der Schweißnaht und der Hitzeeinflusszone den Standard überschreitet, um wasserstoffbedingte Risse zu verhindern.

3. Metallografische Untersuchung: Beurteilen Sie, ob sich die Mikrostruktur aufgrund thermischer Wechselwirkungen beim Schweißen (z. B. Kornvergröberung, Ausfällung usw.) verschlechtert hat.

VI. Vollständige und nachvollziehbare Reparaturaufzeichnungen Alle Reparaturprozesse müssen in vollständigen technischen Unterlagen dokumentiert werden, einschließlich:

Fehlerbeschreibung und Beseitigungsprotokoll;
Schweißprozessparameter und Schweißerqualifikationen;
Berichte über zerstörungsfreie Prüfungen (MT, PT, UT, RT);
Aufzeichnungen über die Wärmebehandlung (falls vorhanden);
Drucktestdaten;
Unterzeichnetes Endabnahmedokument.