Wie können Herstellungsfehler in Druckbehältern behoben werden?

I. Schleifreparatur – Geeignet für kleinere Oberflächenfehler

Bei Oberflächenfehlern wie flachen Rissen, Hinterschneidungen, Kratern, Kratzern oder geringfügiger Korrosion können diese durch Schleifen beseitigt werden, wenn sie die strukturelle Festigkeit nicht beeinträchtigen und die verbleibende Wandstärke nach dem Schleifen den Anforderungen der Festigkeitsprüfung entspricht.

1. Schleifen Sie die defekte Stelle mit einem Winkel- oder Fingerschleifer ab. Die Schleifkontur sollte einen sanften Übergang haben, mit einer Winkelsteuerung von 1:3 oder höher, um die Bildung scharfer Ecken zu vermeiden.

2. Nach dem Schleifen muss eine Eindringprüfung (PT) oder eine Magnetpulverprüfung (MT) durchgeführt werden, um zu bestätigen, dass Risse und andere Mängel vollständig entfernt wurden.

3. Die Schleiftiefe sollte im Allgemeinen 5 % der Dicke des Grundmaterials nicht überschreiten und die Kontinuität der Schweißnahtform und der Verbindung zum Grundmaterial sollte nicht beschädigt werden.

4. Diese Methode erfordert keine Heißarbeiten, birgt ein geringes Baurisiko, eignet sich für eine schnelle -Bearbeitung vor Ort und ist die bevorzugte zerstörungsfreie Reparaturmethode.

II. Reparaturschweißen und Auftragsschweißen – für tiefere oder durchdringende Defekte
Wenn die Fehlertiefe erheblich ist, wie z. B. unvollständige Durchdringung, fehlende Verschmelzung, Porosität, Schlackeneinschlüsse oder tiefe Risse, ist Reparaturschweißen oder Auftragsschweißen erforderlich, um die Materialintegrität wiederherzustellen.

1. Entfernen Sie zunächst den Defekt gründlich durch Kohlenlichtbogen-Fugenhobeln oder maschinelle Bearbeitung und achten Sie dabei auf eine U--förmige Abschrägung an der Unterseite. Nach der Entfernung bestätigt die PT/MT-Prüfung das Fehlen von Restrissen.

2. Vor dem Schweißen ist Vorwärmen erforderlich. Die Vorwärmtemperatur hängt vom Material und der Dicke ab und liegt typischerweise zwischen 150 und 300 Grad. Die Zwischenlagentemperatur sollte nicht niedriger sein als die Vorwärmtemperatur, um Kaltrisse zu vermeiden.

3. Verwenden Sie Schweißmaterialien, die mit der ursprünglichen Schweißnaht identisch oder mit dieser kompatibel sind. Der Elektrodendurchmesser sollte Ø3,2 mm nicht überschreiten, um die Schweißqualität sicherzustellen.

4. Führen Sie nach dem Reparaturschweißen die gleichen zerstörungsfreien Tests (RT/UT/MT/PT) wie bei der Originalschweißung durch. Nach-kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich sein, um Restspannungen zu beseitigen.

Besonderer Hinweis: Für Geräte, die extrem oder hochgefährliche Medien enthalten, Kryobehälter, Cr-Mo-Stahlbehälter und Geräte, die anfällig für Spannungskorrosion sind, sind die Schweißreparaturanforderungen strenger und die Schweißverfahrensqualifikation muss strikt befolgt werden.

III. Reparatur durch Flicken – Behebung schwerwiegender lokaler Schäden. Wenn ein großer Bereich Korrosion, Ausbeulungen, Materialschäden oder wiederholte Reparaturfehler aufweist, können durch Flicken lokal drucktragende Komponenten ersetzt werden.

1. Der defekte Bereich sollte vollständig entfernt werden. Die Patchplatte sollte kreisförmig, elliptisch oder rechteckig mit abgerundeten Ecken und einem Eckenradius von mindestens 100 mm sein, um Spannungskonzentrationen zu vermeiden.

2. Material, Dicke und Leistung der Patchplatte müssen mit dem Grundmaterial übereinstimmen. Während des Schweißens sollte eine freie Ausdehnung und Kontraktion zugelassen werden, um zusätzliche Spannungen zu vermeiden.

3. Die Patchlänge sollte im Allgemeinen nicht weniger als 300 mm betragen und der Abstand zwischen dem Patch und benachbarten Schweißnähten sollte mehr als das Dreifache der Nennwandstärke oder mehr als 100 mm betragen.

4. Wenn die Reparaturtiefe die Hälfte der Wandstärke überschreitet, sollte ein Drucktest gemäß Standards wie GB/T150 wiederholt werden.

Da das Ausbessern umfangreiche Schweißarbeiten erfordert, führt es leicht zu neuen Schweißfehlern und Eigenspannungen und wird heute nur mit Vorsicht und nur dann eingesetzt, wenn es absolut notwendig ist.

IV. Komponentenaustausch – bei irreversiblen schwerwiegenden Mängeln
Wenn kritische drucktragende Komponenten wie Zylinder, Köpfe und Düsen eine irreparable Rissausbreitung, starke Korrosion oder wiederholte Reparaturfehler aufweisen, sollten sie dringend ersetzt werden.

1. Ersatzkomponenten müssen den ursprünglichen Designanforderungen entsprechen, einschließlich Material, Spezifikationen und Wärmebehandlungsstatus.

Bei der Montage muss darauf geachtet werden, Dichtflächen und Anschlussstellen zu schützen, um Folgeschäden zu vermeiden.

2. Nach dem Austausch müssen erneut zerstörungsfreie Tests, Drucktests und Funktionstests durchgeführt werden, um die allgemeine Sicherheit zu gewährleisten.

Diese Methode ist teurer, kann aber versteckte Gefahren grundsätzlich beseitigen und eignet sich für Situationen mit hohen Sicherheitsanforderungen.

V. Verbundwerkstoffe und mechanische Verstärkung – Neue und Notfallreparaturtechnologien

1. Reparatur von Verbundwerkstoffen
Geeignet für Bereiche, die keinen -Druck- tragen, oder als vorübergehende Notfallmaßnahme, z. B. durch die Verwendung von Kohlefasergewebe + Epoxidharz zur Verstärkung der Oberflächenverbindung.

Vor der Reparatur müssen die Klebeflächen des Tanks entlackt, entrostet und entfettet werden, um die Klebefestigkeit sicherzustellen.

Nach dem Auftragen des Epoxidklebers drücken und aushärten. Es kann nach 48 Stunden bei Raumtemperatur oder 4 Stunden bei 80 Grad beschleunigter Aushärtung verwendet werden.

Diese Methode erfordert keine offene Flamme und eignet sich für die schnelle Leckabdichtung in brennbaren und explosiven Umgebungen, sollte jedoch nur als Übergangsreparaturmethode verwendet werden.

2. Mechanische Verstärkung Wird in Notsituationen verwendet, in denen eine Abschaltung oder eine offene Flamme nicht möglich ist, z. B. die Verwendung segmentierter Klemmen in Verbindung mit Dichtungskleber, um eine Leckabdichtung unter Druck zu erreichen.

T-Schrauben werden in den Riss eingeführt und gedreht, um ihn zu fixieren, und dann mit einer Stahlplatte und einer Mutter festgezogen, um eine schnelle Abdichtung zu erreichen.

Die Betriebszeit sollte innerhalb von 30 Minuten kontrolliert werden. Um die Sicherheit zu gewährleisten, müssen die Arbeiter Atemschutzmasken tragen.

VI. Inspektion und Abnahme nach der Reparatur Nach Abschluss aller Reparaturarbeiten muss ein strenges Inspektionsverfahren durchgeführt werden:

1. Sichtprüfung: Bestätigen Sie, dass die Schweißnaht gut ausgebildet ist und keine Oberflächenfehler wie Hinterschneidungen, Risse oder Porosität vorliegen.

2. Zerstörungsfreie Prüfung: Führen Sie RT-, UT-, MT- oder PT-Prüfungen am reparierten Bereich gemäß den ursprünglichen Standards durch, um sicherzustellen, dass keine internen Mängel vorliegen, die über die Standards hinausgehen.

3. Druckprüfung: Insbesondere bei Reparaturen mit einer Tiefe von mehr als der halben Wandstärke muss erneut eine hydrostatische oder pneumatische Druckprüfung zur Überprüfung der Druckbelastbarkeit durchgeführt werden.

4. Funktionsprüfung: Überprüfen Sie die Dichtungsleistung, den Arbeitsdruck und die Temperaturreaktion, um sicherzustellen, dass sie normal sind.

Die endgültige Abnahme sollte aufgezeichnet und zur Bestätigung unterzeichnet sowie in die technische Aktenverwaltung der Ausrüstung aufgenommen werden.