Was sind einige häufige Probleme bei der Inspektion von Druckbehältern?

I. Probleme mit Inspektionswerkzeugen und -geräten

1. Inhärente Fehler in Inspektionswerkzeugen

Die Verwendung von Messwerkzeugen wie Messschiebern, Mikrometern und Maßbändern ohne regelmäßige Kalibrierung führt zu ungenauen Maßmessungen.

Bei Schweißinspektionen werden immer noch traditionelle „hausgemachte“ Messwerkzeuge verwendet, denen es an einheitlichen Genauigkeitsstandards mangelt, was die Beurteilung wichtiger Parameter wie Schweißnahthöhe und Hinterschnitttiefe beeinträchtigt.

2. Ungeeignete Manometerauswahl

Eine ungeeignete Auswahl des Manometerbereichs, der nicht auf das 1,5- bis 3-fache des Prüfdrucks konfiguriert ist, führt zu ungenauen Messwerten oder Schäden aufgrund einer Bereichsüberschreitung.

Probleme wie zerbrochenes Zifferblattglas und verbogene Zeiger kommen häufig vor und beeinträchtigen die Zuverlässigkeit der Messwerte vor Ort-.

3. Nicht-standardmäßige Verwendung zerstörungsfreier Prüfgeräte

Die Durchstrahlungsprüfung wird nicht gemäß den Prozessanforderungen durchgeführt, was zu einer minderwertigen Filmqualität führt.

Eine schlechte Kopplung von Ultraschallsonden beeinträchtigt die Fehlerlokalisierung und die quantitative Beurteilung.

II. Inkonsistente Inspektionsstandards und Implementierung

1. Mangelnde Standardisierung der Inspektionsstandards

Verschiedene Einheiten haben inkonsistente Verständnisse und Messmethoden für Indikatoren wie „Kantenwinkel“ und „Fehlausrichtung“, was zu unterschiedlichen Bewertungskriterien führt.

Das Fehlen standardisierter Testverfahren und das Vertrauen auf persönliche Erfahrungen bei der Beurteilung können leicht zu subjektiven Fehlern führen.

2. Falsches Timing der zerstörungsfreien Prüfung (NDT)

Die Tests wurden 24 Stunden nach dem Schweißen nicht durchgeführt, da das optimale Fenster für eine verzögerte Rissentwicklung fehlte. Materialien, die zur Rissbildung bei Wiedererwärmung neigen, wurden nach der Wärmebehandlung keiner zusätzlichen Oberflächenprüfung unterzogen.

3. Unzureichende Testabdeckung und abgedeckte Bereiche

An kritischen Stellen wie T--Verbindungen und Kehlnähten wurde keine 100 %ige Magnetpartikel- oder Eindringprüfung durchgeführt, wie in GB150.4-2011 gefordert; Unterschiedliche Stahlverbindungen und Schweißauflageflächen wurden oft übersehen, was bei den Tests zu toten Winkeln führte.

III. Fragen der Personalqualifikation und der betrieblichen Standards

1. Unqualifiziertes oder unpassendes Testpersonal

Das Personal, das die zerstörungsfreie Prüfung durchführte, verfügte nicht über gültige Qualifikationsnachweise oder der eingetragene Arbeitgeber stimmte nicht mit der tatsächlichen Betriebseinheit überein.

Nicht lizenzierte Schweißer oder falsche Einstellungen der Schweißstromparameter beeinträchtigten die Schweißqualität und verfälschten somit die Prüfergebnisse.

2. Subjektives Urteil beeinflusst Inspektionsergebnisse

Prüfer verlassen sich bei der visuellen Beurteilung der Schweißnahtqualität auf ihre Erfahrung und halten sich dabei nicht strikt an die Standards. Psychischer Zustand und Müdigkeit können zu versäumten Kontrollen oder Fehleinschätzungen führen.

IV. Nachlässigkeit bei der Verwaltung von Sicherheitszubehör

1. Sicherheitsventile und Manometer werden nicht regelmäßig kalibriert

Sicherheitsventile sind schon lange nicht mehr kalibriert, einige sind verrostet und lassen sich nicht öffnen, wodurch ihre Überdruckschutzfunktion verloren geht; Manometer haben ihre Lebensdauer überschritten, es kommt zu Zeigerfehlfunktionen oder Anzeigeabweichungen, die die Betriebsüberwachung beeinträchtigen.

2. Fehlende Kalibrierungsaufzeichnungen

Die Kalibrierungstermine bleiben beim letzten geplanten Inspektionstermin hängen, d. h. es liegen tatsächlich zwei bis fünf Jahre ohne Inspektion vor, was ein ernstes Sicherheitsrisiko darstellt.

V. Praktische Herausforderungen bei der Inspektionsumsetzung

1. Schwierigkeiten beim Entfernen der äußeren Isolierschicht

Da die Nutzer nicht bereit sind, die Dämmschicht zu entfernen, ist eine umfassende makroskopische Untersuchung der Hülle und Bestimmung der Wandstärke nicht möglich; Eine verzögerte oder minderwertige-Restaurierung nach der Entfernung beeinträchtigt den späteren Korrosionsschutz und die Isolationswirkung.

2. Jährliche Inspektionen, oberflächlich

Die meisten Einheiten führten keine jährlichen Inspektionen durch und die Betreiber waren sich der einschlägigen Vorschriften nicht bewusst. Die große Anzahl an Containern und unzureichendes Managementpersonal führten zu unzureichenden Inspektionen und Schwierigkeiten bei der rechtzeitigen Erkennung potenzieller Gefahren.

3. Unzureichende Inspektionszeit

Die Inspektionen konzentrierten sich auf die jährliche Wartungsperiode der Fabrik, was zu engen Zeitplänen und hoher Arbeitsbelastung führte und es schwierig machte, die Inspektionsqualität zu gewährleisten. Die Inspektoren waren überlastet, was das Risiko versäumter Inspektionen erhöhte.

VI. Trennung zwischen Berichterstattung und Informationsübertragung

1. Mitarbeiter an vorderster Front haben keinen Zugriff auf Inspektionsberichte

Berichte werden nur in der Managementabteilung der Fabrik- aufbewahrt und sind für Werkstätten und Arbeitsteams nicht zugänglich, was die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen erschwert. Den Betreibern ist der tatsächliche Zustand der Container nicht bekannt, es fehlt eine Grundlage für die tägliche Wartung.

2. Unvollständige Reparaturaufzeichnungen

Fehlerbeseitigung, Schweißprozesse, Wärmebehandlung und andere Prozesse wurden nicht detailliert erfasst, was sich auf die spätere Prüfung, Bewertung und Rückverfolgbarkeit auswirkte.